8月28日，在2023国际黄金产业发展大会上，中国工程院外籍院士徐政和在主旨演讲中指出，为了推进“双碳”目标的实现，矿业企业可以通过提高磨矿效率、降低能耗，来减轻碳排放压力，从而促进碳中和。

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徐政和表示，矿石中的有价金属含量很少，提取冶金会产生大量的固体废弃物，同时也会产生很多废水。随着矿产资源禀赋的不断下降，产生的固体废弃物、废水与能耗会大幅提升，这对提取冶金有很大的挑战。

徐政和指出，如果把铜的品位从0.7%降到0.4%，要获取1吨铜，所需要的矿石就会从165吨增加到290吨，提取冶金的能耗就从3200千瓦时增加到5600千瓦时，需要的加工用水也从470立方米增加到825立方米，产生的固体废弃物从160吨增加到288吨。

“随着品位的降低，能耗会随之增加，碳排放量也会急剧增加。这就需要我们更加注重创新，在降低能耗的情况下提取金属。”徐政和说，“如果我们能够通过预处理的方法，把品位从0.5%增加到10%，矿石量就可以从100吨减少到5吨，冶金过程中的能耗、原材料、水、固废等各方面都能降低。”

徐政和表示，磨矿是一个非常耗能的过程，大约占全球能耗的4%，占采矿和矿物加工总能源使用量的40%（6700千瓦时/1000吨）。所以要在磨矿上面下功夫，提高效率，节能减排。

徐政和指出，通过高压对辊破碎，在矿石颗粒与颗粒之间施加的高压，可以使矿物进行压碎，同时也会在压碎过程中产生很多的残余裂缝，有利于磨矿效率的提升。例如，加拿大的格贝尔金矿，从半自磨改为高压对辊后，细度达到160微米，能耗降低21%左右。“高压对辊破碎可以代替半自磨机使用，也可以作为半自磨机的补充。”徐政和说。

徐政和强调，微波加热可以产生内部应力，从而减少磨矿能耗。此外，也可以研究电子分拣废石、射线等方式来降低磨矿能耗。

徐政和指出，除了通过预处理减少磨矿能耗外，还可以通过粗颗粒浮选工艺，同样有利于磨矿的能耗降低。